本文聚焦橋殼創(chuàng)新設計的實際案例，青特集團通過智能化技改，采用數(shù)字化技術(shù)實現(xiàn)橋殼焊接防錯防呆，一次性裝夾完成所有附件焊接，效率翻倍且質(zhì)量提升；其高端驗證中心增強新能源車橋與傳統(tǒng)車橋的驗證能力，吉林省車橋公司申請“內(nèi)高壓橋殼成型裝置”專利，多模塊協(xié)同精準成型內(nèi)壁，提高壓力傳遞效率，推動生產(chǎn)節(jié)奏加快和技術(shù)變革，20噸輪式挖掘機后橋殼運用Pro/ENGINEER軟件進行3D建模與有限元分析，優(yōu)化結(jié)構(gòu)實現(xiàn)輕量化，兼顧強度和可靠性，這些案例展示了材料選擇、工藝升級及數(shù)字化工具在橋殼設計中的應用，為行業(yè)提供高效、低碳

以下是關于橋殼創(chuàng)新設計的實際案例：

1. 載貨汽車鑄鋼橋殼輕量化關鍵技術(shù)
   • 背景：載貨汽車鑄鋼橋殼是重要的承載零件和傳力部件，其質(zhì)量直接影響載貨汽車的使用性能與安全狀況。傳統(tǒng)鑄鋼橋殼材料同質(zhì)化嚴重，自重大，抗沖擊性能差，且碳當量高不適合焊接。
   • 創(chuàng)新點：
     1. 自主創(chuàng)新設計并開發(fā)了載貨汽車輕量化低碳合金鑄鋼橋殼材料配方及熱處理調(diào)質(zhì)技術(shù)，實現(xiàn)了鑄鋼橋殼材料輕量化和良好的焊接及機械性能。
     2. 優(yōu)化載貨汽車鑄鋼橋殼結(jié)構(gòu)，建立各種工況下的載荷數(shù)學模型，提出了橋殼內(nèi)在缺陷分區(qū)域識別及其相應等級劃分，有效控制了橋殼的內(nèi)在質(zhì)量，實現(xiàn)了鑄鋼橋殼重量減輕了約15%。
     3. 自主創(chuàng)新設計開發(fā)了V法鑄造橋殼一型三件澆注系統(tǒng)，大幅度提高了生產(chǎn)效率。
     4. 自主創(chuàng)新設計開發(fā)了“V法鑄造鉻鐵礦砂芯技術(shù)”、“造型起模機構(gòu)”和“汽車橋殼端頭法蘭自動定位裝置”，大幅度提高了鑄件尺寸精度。
   • 成果：抗拉強度、屈服強度和沖擊性能等關鍵指標符合《CF3121系列鑄鋼橋殼技術(shù)標準》要求，臺架疲勞試驗160萬次未失效遠高于行標80萬次的要求，技術(shù)指標優(yōu)于國內(nèi)同類產(chǎn)品，其抗拉強度和屈服強度領先于美國阿文美馳技術(shù)水平，鑄鋼橋殼重量實現(xiàn)減重15%以上。項目技術(shù)獲得授權(quán)發(fā)明專利2件，授權(quán)新型專利2件，受理發(fā)明專利1件。同時節(jié)約鋼材消耗207噸，節(jié)支51.75萬元。終端用戶每公里油耗可降低了0.115升，CO2排放減少了1.15克。
2. 汽車輕型前橋殼工業(yè)再設計案例
   • 背景：工業(yè)再設計旨在將設計回歸需求本源，無論產(chǎn)品結(jié)構(gòu)怎樣復雜皆可制造。安世亞太公司與蘇氏集團合作，推出工業(yè)再設計新戰(zhàn)略，集合雙方優(yōu)勢資源和能力，將成熟的工程仿真技術(shù)、工業(yè)品再設計方法與精密鑄造工藝結(jié)合。
   • 創(chuàng)新點：
     1. 基于原始設計進行分析，通過對結(jié)果的判斷，并利用設計者既往經(jīng)驗和知識，實現(xiàn)工業(yè)品的再設計。
     2. 基于原始設計結(jié)果和分析結(jié)果，人為對仿真計算效果進行分析，判斷哪些地方較弱，需要加強；而哪些地方可以進一步改進。
     3. 基于先進手段，利用拓撲優(yōu)化、形狀優(yōu)化、尺寸優(yōu)化等技術(shù)，形成最優(yōu)方案。
   • 成果：通過工業(yè)再設計，實現(xiàn)了產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的優(yōu)化設計和加工制造，突破了傳統(tǒng)設計束縛，提升了產(chǎn)品的性能、可靠性、重量、體積、載重、材料、動力、成本、能耗、環(huán)保等方面的性能。

以上兩個案例展示了橋殼創(chuàng)新設計在實際應用中的成功經(jīng)驗，涵蓋了材料創(chuàng)新、結(jié)構(gòu)優(yōu)化、工藝改進等多個方面。

橋殼輕量化技術(shù)的未來趨勢

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汽車橋殼結(jié)構(gòu)優(yōu)化案例分析

橋殼工業(yè)再設計的成功要素