鋼管的超聲波檢測(超聲波檢測技術(shù)原理)
超聲波檢測技術(shù)是一種廣泛應用于鋼管領域的重要無損檢測方法。該技術(shù)基于聲波在介質(zhì)中傳播時,由于材料內(nèi)部缺陷或不均勻性導致的聲速變化,通過接收和分析這些變化來評估鋼管的質(zhì)量。,,在鋼管的超聲波檢測過程中,首先將高能的超聲脈沖發(fā)送到鋼管表面,當這些脈沖遇到鋼管內(nèi)部的缺陷或不連續(xù)性時,部分聲波會被反射回來。根據(jù)回波的時間差和強度,可以推斷出缺陷的位置、大小和性質(zhì)。還可以使用多普勒效應來檢測移動的缺陷,例如裂紋擴展速度。,,超聲波檢測技術(shù)具有非接觸、快速、高效和經(jīng)濟的特點,能夠在不破壞樣品的情況下提供詳細的內(nèi)部結(jié)構(gòu)信息。它廣泛應用于石油、天然氣管道以及船舶制造等領域,確保了鋼管的安全運行和延長其使用壽命。
一、鋼管超聲波檢測原理
超聲波檢測技術(shù)原理是利用超聲波在材料中的傳播特性,通過檢測超聲波的反射、折射、散射等信息,來獲取材料內(nèi)部結(jié)構(gòu)、缺陷等信息。超聲波是指頻率高于20kHz的聲波,其波長較短,能量集中,穿透力強。在鋼管檢測中,當超聲波遇到鋼管內(nèi)部的缺陷(如裂紋、孔洞等)與鋼管底面時就會分別發(fā)生反射波,通過分析這些反射波就可以判斷缺陷的位置和大小等信息。
二、鋼管超聲波檢測設備
(一)龍門架式超聲波檢測系統(tǒng)
- 特點與適用范圍
- 可配置用于檢測縱向缺陷、橫向缺陷和夾層壁厚的檢測探頭架,也可采用相控陣檢測探頭架。適用于較為惡劣的生產(chǎn)環(huán)境,檢測速度較高,特別適合鋼管的離線檢測。
- 包括檢測龍門架和一套探頭架檢測系統(tǒng)。鋼管通常由一個步進機構(gòu)上料,當鋼管到達檢測位置后,旋轉(zhuǎn)對輥帶動鋼管開始旋轉(zhuǎn)。探頭架的數(shù)量根據(jù)所需的產(chǎn)量和各自的檢測任務來確定。探頭架直線移動到鋼管位置,在12點位置探頭架落下并開始檢測。鋼管的旋轉(zhuǎn)和探頭架的平行移動組合成一個螺旋檢測軌跡,從而實現(xiàn)鋼管管體的全覆蓋。
- 檢測功能
- 可用于完成多種檢測任務,如用直探頭檢測ERW管(高頻電阻焊管)的夾層,還可以設置壁厚測量功能。對于無縫管典型的檢測是縱向缺陷檢測,縱向檢測探頭分別布置在順時針方向和逆時針方向,若有些標準要求進行橫傷的檢測,橫向檢測探頭就布置在鋼管的軸線方向上。
三、鋼管超聲波檢測與其他檢測方法對比
(一)與射線檢測對比
- 超聲波檢測(UT)
- 優(yōu)點:對發(fā)現(xiàn)面積型缺陷比較敏感(如檢測未熔合、分層等缺陷時),能夠?qū)θ毕莸穆癫厣疃冗M行定位。
- 缺點:對缺陷的定性不利(因為屏幕上看到的只是脈沖反射的波形比較抽象),對薄件檢測能力弱,可檢測較厚工件,檢測結(jié)果存檔不方便。
- 射線檢測(RT)
- 優(yōu)點:對檢測體積型的缺陷比較敏感(原理透射方向存在厚度差),通過膠片可以形象的看出缺陷形狀及尺寸,所以比較容易對缺陷進行定性,檢測結(jié)果方便存檔(底片)。
- 缺點:不能定位缺陷的埋藏深度(原理射線檢測影象為平面投影),檢測較厚工件時比較吃力,并且射線輻射強,對身體不好。
四、鋼管超聲波檢測的操作流程(以常見檢測為例)
- 設備準備
- 根據(jù)鋼管的類型(如ERW管或無縫管)和檢測要求,選擇合適的探頭(如直探頭、縱向檢測探頭、橫向檢測探頭等),并安裝在龍門架式超聲波檢測系統(tǒng)的探頭架上。確保檢測設備(如超聲波探傷儀等)正常運行,進行相關的參數(shù)設置,如檢測靈敏度等。
- 鋼管上料與定位
- 利用步進機構(gòu)將鋼管上料至檢測位置,通過旋轉(zhuǎn)對輥帶動鋼管旋轉(zhuǎn),同時探頭架直線移動到鋼管位置,在12點位置探頭架落下,準備開始檢測。
- 檢測過程
- 啟動檢測設備,在鋼管旋轉(zhuǎn)和探頭架平行移動(形成螺旋檢測軌跡)的過程中,探頭發(fā)出超聲波,超聲波在鋼管內(nèi)部傳播,遇到缺陷或底面時產(chǎn)生反射波。檢測設備接收反射波并轉(zhuǎn)換為電信號,然后經(jīng)過放大、濾波、模數(shù)轉(zhuǎn)換等處理。
- 信號分析與結(jié)果判定
- 通過對處理后的信號進行時間延遲分析(計算超聲波傳播時間來確定界面位置等)、頻率分析(獲取鋼管材料的彈性模量等信息)、波形分析(觀察波形變化判斷內(nèi)部結(jié)構(gòu)和缺陷)等操作,根據(jù)分析結(jié)果判定鋼管是否存在缺陷以及缺陷的位置、大小等情況。
超聲波檢測在其他材料中的應用
超聲波檢測設備的維護保養(yǎng)
超聲波檢測技術(shù)的發(fā)展趨勢
超聲波檢測與渦流檢測對比
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